在應(yīng)用一個或二個主軸的加工中心時，其經(jīng)濟(jì)界限為要求節(jié)拍時間小于1分鐘。特別是在加工鋁件時，加工中心的切削時間僅占總加工周期的30％，而刀具和工件的交換時間占去了總周期時間的大部分(約70％)。而其中換刀時間又是主要影響，為了減少換刀時間的影響，都愿意一次裝夾多個工件進(jìn)行加工。可是一次裝夾多個緊密布置在一起的工件通常會破壞加工部位的良好接近性，并為此還往往要求多次裝夾工件，這樣就影響了加工過程的可靠性和制造質(zhì)量。

　　空間角度加工經(jīng)常要求多次裝夾定位

　　為了得到一個可與剛性生產(chǎn)系統(tǒng)媲美的生產(chǎn)率，應(yīng)用多臺相互聯(lián)接的加工中心就是一種可選方案。雖然這種方案當(dāng)改變?yōu)榧庸て渌慵r要比剛性生產(chǎn)系統(tǒng)容易得多，但對用戶來說存在下列問題：
　　1．一般沒有可分解的生產(chǎn)能力，不同的加工階段是一個接一個地前后相聯(lián)接的，如果一臺機(jī)床出了故障，整個生產(chǎn)線就得停工。

　　2．與剛性自動生產(chǎn)線相比，投資成本提高了。 

　　轎車上的許多零件，如轉(zhuǎn)盤軸承、車輪架等，當(dāng)時都是鋁制的，而不是鋼鍛件或鑄件。同時還注意到，新車型中越來越多的零件必須進(jìn)行空間角度加工。這樣，經(jīng)常要求多種裝夾定位以完成全部加工。多次夾緊定位不僅影響零件加工過程的可靠性，還提高了制造成本。降低加工成本的另一種觀點(diǎn)就是應(yīng)用微量潤滑劑的干式加工。鑒于所有這些原因，促使開發(fā)了一種新的，特別是用微量潤滑的五軸干式加工機(jī)床。Licon mt公司的Liflex系列的“RTM4MQL686LTC6”機(jī)床(如圖)就是一次裝夾完成輪架的全部加工，這個輪架由鋁硅錳合金(AlSi7Mg03)制成。 

　　這套4工位機(jī)床由3臺加工中心和一個工件上、下站組成。4個工位呈圓形布置，工件夾緊裝置總是安裝在一個雙聯(lián)行星式轉(zhuǎn)臺上，雙聯(lián)行星式轉(zhuǎn)臺的回轉(zhuǎn)軸相互呈45度，兩個回轉(zhuǎn)軸能與加工單元的3個相互垂直的坐標(biāo)軸組合，使工件在空間定位，以進(jìn)所要求的空間角度加工。每個加工工件都是由一個三坐標(biāo)滑動單元和一個Licon-LTC6模塊組成的。縮短的LTC作為線性刀具交換器。Licon的這種開發(fā)涉及一個加工頭架，在這個配置中，這個加工頭架一共裝有6個主軸(兩兩左右相鄰，每3個相疊) 。這6根主軸由一個電機(jī)主軸通過一個分動器驅(qū)動，最高轉(zhuǎn)速15000r/min。 

　　這種配置的特點(diǎn)在于，用這種加工方法可以3次用2把刀同時加工，或6次用1把刀加工。

　　要實(shí)現(xiàn)切屑—切屑時間1秒 

　　計劃用于加工的刀具經(jīng)由很短的升程問前進(jìn)入加工位置。短升程避免LTC上其余的5把刀與工件或夾緊裝置發(fā)生碰撞。用這種方案，實(shí)現(xiàn)了切屑-切屑時間1秒。

　　由于切削鋁材時，應(yīng)用的切削參數(shù)很高，應(yīng)用傳統(tǒng)的加工中心加工，其純切削時間只占總的生產(chǎn)周期的30％左右。用新的LTC機(jī)床方案，切削時間可達(dá)50％以上，生產(chǎn)率增長很大，總計超過60％。

　　用上述的機(jī)床配置，可以應(yīng)用的刀具多達(dá)18把，現(xiàn)代化的刀具結(jié)構(gòu)把很多加工階段集成到一把刀具上了，因此，就目前情況而言，可以用15把刀進(jìn)行全部加工。用兩通道微量潤滑系統(tǒng)的刀具進(jìn)行加工試驗(yàn)得到的初步結(jié)果為鏜刀的壽命大于120000次。

　　這種Licon機(jī)床方案的另一個優(yōu)點(diǎn)在于不斷轉(zhuǎn)變機(jī)床的干式加工的適應(yīng)性。陡峭的壁板和Licon特有的圓形排屑系統(tǒng)，引導(dǎo)切屑經(jīng)過一個抽吸裝置集中排出機(jī)床。

　　溫度傳感器校正主軸定位 

　　除了潤滑影響外，冷卻潤滑劑在迄今為止的普通機(jī)床方案中還有其重要使命，那就是保持床身的溫度穩(wěn)定，以此再保持加工尺寸的恒定。由于應(yīng)用了干式加工，冷卻潤滑的這個功能就沒有了。#p#分頁標(biāo)題#e#

　　在上述的機(jī)床設(shè)計方案中有一個好處，可用溫度傳感器測量床身某個部位的溫度，并在需要時能修正主軸
定位。所以，在停頓或長時間停機(jī)以后，也能保證所有的加工件都在公差帶以內(nèi)。