1 硬齒面刮削的加工特點

2 影響硬齒面刮削的主要因素及應(yīng)對措施

1. 機床 硬齒面刮削時切削力具有起伏、間歇及強烈的沖擊性，為此，必須提高傳動鏈的扭轉(zhuǎn)剛度，減小傳動間隙，因而滾齒機需要有足夠的幾何剛度、運動精度及良好的熱力學(xué)性能。并有兩點比較嚴格的要求：①驅(qū)動工作臺回轉(zhuǎn)的分度蝸輪副的間隙應(yīng)盡量小。該間隙對振動和齒形誤差影響較大，一般采取在滾齒機上安裝分度蝸輪副預(yù)緊或消除間隙的裝置來減小振動和齒形誤差。新一代的滾齒機常設(shè)計為無側(cè)隙的雙蝸輪副機構(gòu)；②滾刀刀桿的剛性要好，振擺要小，應(yīng)耐磨。刀桿的軸向跳動和徑向跳動應(yīng)嚴格控制在0.01mm以內(nèi)，其中軸向跳動應(yīng)盡量小。主軸止推軸承應(yīng)耐磨，間隙要小。
2. 齒坯粗加工 硬齒面刮削只對齒輪的齒形部分進行加工，而不對齒頂和齒根進行切削。為避免刮削時硬質(zhì)合金滾刀的頂刃參與切削(易崩刃)，淬火前粗切齒輪時應(yīng)切至全齒深或作適量的根切。因此，粗加工所用滾刀應(yīng)采用特殊的修正齒形，如帶凸角滾刀，滾刀的齒頂高為(1.3～1.4)m。最好采用由刀具供應(yīng)商提供的與硬質(zhì)合金滾刀配套的刮前滾刀。
   粗加工時合理選擇齒側(cè)預(yù)留刮削余量十分重要。確定預(yù)留刮削余量應(yīng)遵循如下原則：即后序加工能夠消除一批因工件熱處理后所產(chǎn)生的不同誤差，一般單側(cè)齒面刮削余量為0.3～0.6mm，模數(shù)小于3mm的小齒輪，其齒側(cè)面在公法線長度上的刮削余量以0.11～0.15mm為宜，熱處理變形較大的區(qū)域余量可留1mm，此時應(yīng)多次走刀。
3. 工件裝夾與對刀 夾具的精度、穩(wěn)定性對齒輪的導(dǎo)程、齒形、跳動等精度都有很大的影響。工件的裝夾剛性要好，以減小切削振動。夾具與工作臺、夾具與齒坯的同軸度也是兩項重要指標(biāo)。裝夾時應(yīng)測量齒坯的徑向跳動和端面跳動，并調(diào)整至最佳狀態(tài)。
   為了把工件左、右齒面的熱處理變形量都切掉，又由于加工淬硬齒輪時切下的切屑硬而薄，兩側(cè)切屑厚度的不均易使切削力波動大，引起崩刃，因此必須認真對刀，盡量使兩側(cè)切屑等厚。批量生產(chǎn)時，當(dāng)首件與滾刀的位置調(diào)整好以后，可依靠夾具對中。對刀裝置對大模數(shù)齒輪尤其重要，數(shù)控機床可用程序?qū)崿F(xiàn)對刀。
4. 滾刀 滾刀是影響硬齒面刮削的關(guān)鍵因素。
   • 大負前角 刮削淬硬齒輪時滾刀切入、切出時間短，齒面的強度、硬度高，刮削力具有間歇性，加工過程中會產(chǎn)生強烈的沖擊力，這是硬質(zhì)合金滾刀崩刃的主要原因。因此，把刮削滾刀設(shè)計成大負前角，加工時，滾刀先由側(cè)刃的根部切入，逐漸移向齒頂，形成一種斜角切削過程，增大了切削刃的有效工作長度，形成一種“推切”，可使?jié)L刀更好地承受加工淬硬齒輪時產(chǎn)生的較大應(yīng)力，減輕切削振動，因而切削刃受到的沖擊和崩刃的可能性都減小了，刀齒的磨損也相應(yīng)減小。國內(nèi)有學(xué)者研制出了一種前刀面為凸曲面的刮削滾刀，其側(cè)刃的抗崩刃性和重磨次數(shù)等均比平前刀面滾刀有進一步的提高。 #p#分頁標(biāo)題#e#齒輪齒面硬度
     HRC滾刀前角≤520°52～60-10°60～65-20°～-30°

     表1 滾刀前角推薦值

     滾刀負前角的大小將直接影響刀具刃磨后齒形精度的保持性以及抗崩刃的能力。負前角越大，精度保持性越差；但負前角過小，刀具抗崩刃能力也小，因此，在確定前角大小時要綜合考慮這兩點。根據(jù)被加工齒輪的齒面硬度，前角推薦值見表1。
   • 刀具材料與涂層 硬齒面刮削過程中，刀具承受著較大的沖擊載荷、較高的切削溫度和強烈的摩擦，因此，要求刀具材料具有很高的沖擊韌性、耐磨性和耐熱性。
     近年來，WC/Co基細晶粒硬質(zhì)合金已成為齒輪加工技術(shù)中的一種重要材料。它是由硬質(zhì)相碳化鎢(WC)和硬度較低的金屬粘結(jié)相鈷(Co)燒結(jié)而成。成份相同的硬質(zhì)合金，WC晶粒小于1µm時，其硬度和抗壓能力比晶粒為1～3µm的普通硬質(zhì)合金大大提高。超細晶粒硬質(zhì)合金(≤0.5µm)具有很高的抗彎及抗拉強度，現(xiàn)代制造技術(shù)可以生產(chǎn)出均質(zhì)的超細晶粒硬質(zhì)合金。含WC和Co分別為94%和6%的超細晶粒硬質(zhì)合金，其硬度和抗彎強度可分別達2000HV₃₀和4000MPa。
     刀具涂層可采用化學(xué)氣相沉積法(CVD法)和物理氣相沉積法(PCD法)。目前已經(jīng)研制出PVD法涂層硬質(zhì)合金，這還是一項新技術(shù)，主要采用TiN作涂層材料。人們還研制出其它基于TiN的涂層材料，其中，TiCN和TiAlN已用于商業(yè)化生產(chǎn)。
5. 切削參數(shù) 與其它切削加工方法一樣，硬齒面刮削在確定進給速度和進給量時也要綜合考慮多種因素，盡可能優(yōu)化加工。需要考慮的主要因素包括：機床的剛性、工件所要求的精度、齒坯預(yù)處理情況、工件夾具及機床的狀況等。
   齒面硬度
   HRC線速度
   m/min40～42110～14043～4590～12046～4870～11549～5260～11053～5650～9057～5945～8060～6241～7063～6540～60

   表2 建議切削速度

   • 切削速度： 一般為40～140m/min。它取決于機床運轉(zhuǎn)條件、工件硬度和模數(shù)。高速滾齒時的表面粗糙度值較小，但是，切削速度提高后，滾齒機振動加劇，容易損傷滾刀刀刃，因此，一般齒輪硬度很高時用低速，不太高時用高速，這樣滾刀的磨損比較小。推薦切削速度見表2。
   • 軸向進給量：一般為1～5mm/r。工件硬度越均勻，滾齒機的剛性越好，進給量可以越大。進給量越大，滾刀磨損越小。為延長滾刀壽命，應(yīng)選用較大的進給量而不是較小的進給量。但進給量大時進給波紋也較大，所以一般只有在后續(xù)磨削加工工序時才使用盡可能大的進給量，以延長滾刀壽命。它可通過下面公式來確定：
     滾刀每轉(zhuǎn)軸向進給量=cosb·(4d·D/sina#p#分頁標(biāo)題#e#)^1/2，mm 式中b——齒輪螺旋角d——齒輪節(jié)圓處允許的進給波紋深度，mma——齒輪壓力角D——滾刀外徑，mm 模數(shù)
     mm切削厚度
     mm200.4～0.617～120.3～0.5≤110.3～0.4

     表3 一次走刀切削余量

   • 切削厚度：根據(jù)刮削余量確定。淬硬齒輪的單側(cè)齒面刮削余量一般為0.3～0.6mm。可一次切除，但過大的切削用量將降低刀具的耐用度。推薦值見表,。
   • 刮削方式：機床蝸輪副存在間隙時，采用順刮比逆刮要好，可消除間隙帶來的振動和誤差，減小崩刃。
6. 切削液 硬齒面刮削可采用干式切削。如果采用濕式切削，則所用切削油必須為低粘度切削油，因為硬齒面刮削使用切削油的主要目的是冷卻而不是潤滑。若使用高粘度油，工件與滾刀就會發(fā)生讓刀打滑，引起滾刀崩刃。用作冷卻劑的油在40℃時粘度應(yīng)在10～20cst。含鉬添加劑的低粘度油比較適于硬齒面刮削。

3 結(jié)束語